Geen cement maar CO2 als bindmiddel

bron foto: Infra Magazine

De strengere milieunormen, de stijgende CO2-emissierechten en het zero wastebeleid van de EU dwingen elke sector tot duurzame innovatie. Gelukkig telt ook ons land hoogtechnologische spelers die alle registers opentrekken en pionieren binnen een circulaire visie op de (wegen)bouwsector. Zoals zero-waste bedrijf Orbix, dat CO2 inzet als bindmiddel voor tal van bouwmaterialen. Samen met Masterbloc, ook een Limburgse toonaangevende fabrikant, ontwikkelden ze nu circulaire bouwstenen. Die zijn niet gewoon CO2-neutraal, maar zelfs CO2-negatief. Door geen cement te gebruiken wordt CO2 uitstoot vermeden.

GEPATENTEERDE CARBSTONE-TECHNOLOGIE

Orbix is niet aan zijn eerste circulaire innovatie toe. De gepatenteerde Carbstone-technologie vormde al de basis voor diverse hoogwaardige materialen met Carbonix® en CO2 als binder. Zonder cement dus. Denk maar aan tegels, dakpannen of metaalbriketten voor de staalindustrie. En dus nu ook bouwblokken. “Carbstone heeft een grote meerwaarde voor de sector”, klinkt het bij Orbix. “Het procedé zet metaalslakken om in een nieuw product en geeft CO2 een nuttige duurzame toepassing. Ze laten de fijne restfracties van de staalslakken namelijk verharden en vormen het bindmiddel van de nieuwe bouwmaterialen. Zo resulteert de techniek in een unieke, permanente opslag van CO2. Daarmee is het een kostenefficiënte en bovenal milieuvriendelijke oplossing, met tal van toepassingen.“

VAN LABO NAAR PRODUCTIEPLANT

De sterkte, verhouding, temperatuur, … van de nieuwe bouwblokken werd uitvoerig getest en gefinetuned. Dat nauwkeurige R&D-proces is ondertussen afgerond. Vanuit het labo ontstond een testfabriek, die ondertussen verder evolueerde naar een eerste productieplant. De Masterbloc-fabriek van Maasmechelen maakt zo’n zeventig ton CO2-gebonden bouwblokken per dag. Door klimaatkamers bij te bouwen moet dat volume de komende tijd verder omhoog. Hoe wordt een Carbstone-bouwblok nu gemaakt? Een maalmolen verwerkt de metaalslakken tot een fijne anorganische fractie – inzetbaar in wegenbouw en betontoepassingen – en laat tegelijk toe het aanwezige metaal te recupereren. Vervolgens mengen twee mixers de filler (Carbinox) en slakkenzanden met water. Dat hydrateert de aanwezige CaO en maakt carbonisatie mogelijk. De fractie krijgt zijn nieuwe vorm (hol of vol) in een grote pers. Onder atmosferische druk en een verhoogde temperatuur carbonateert het recycleerbare restmateriaal uit metaalslakken in een klimaatkamer. Indien hydraulisch wordt geperst en vervolgens gecarbonateerd in een auotclaaf onder verhoogde CO2 druk werden reeds bouwblokken geproduceerd die sterker zijn dan 100 MPa. Precies daardoor is de waaier aan mogelijke CO2-dragende producten zo ruim.

EERSTE PROJECT IN UITVOERING

De circulaire bouwblokken zijn in productie en de eerste projecten ermee zijn al in uitvoering. Zo gebruikt aannemer Vanhout, onderdeel van Besix, deze groene nieuwigheid voor de renovatie van een Cofinimmo-kantoorgebouw in Mechelen. Ze gebruiken de circulaire bouwblokken voor de binnenmuren en voor de tussenwanden in de ondergrondse parking. De symboliek wil dat op deze locatie ook het hoofdkantoor van OVAM gevestigd is. CEO Ben Lenaerts van Bouwgroep Vanhout deelt zijn ervaring: “Orbix en Masterbloc zetten CO2 in als bewezen bouwsteen in de strijd tegen klimaatverandering. In de toekomst wordt de keuze van bouwmaterialen alsmaar belangrijker. Dan zijn dit soort innovatieve denkpistes zeker een meerwaarde.”

Orbix-CEO Serge Celis kijkt alvast hoopvol naar de toekomst van deze nieuwe technologie. “De bouwstenen zien er hetzelfde uit. Ze zijn even sterk, bestand tegen regen en vorst, en zo meer. We bieden dezelfde kwaliteit en een kostengecontroleerde productie, met circulariteit als extra troef. Dat mag je best letterlijk nemen. Ook als je de blokken later terug vermaalt, hou je enkel zand en grind over. Door ons uniek procedé blijft de CO2 voor eeuwig vastzitten in de fracties. Je hebt geen cementproductie en de blokken halen CO2 uit de lucht. Zo draagt een bouwblok dubbel bij aan de reductie van onze uitstoot.” Bovendien kan de productie, ook via andere fabrikanten, snel verdere uitbreiding vinden, benadrukt Celis: “Met enkele haalbare aanpassingen kan een klassieke betonproducent zijn traditionele fabrieken klaarmaken om deze circulaire bouwstenen te maken. Het volstaat een klimaatkamer in te richten om CO2 onder druk in te spuiten. We ondersteunen hen heel graag bij deze ommeslag.”

De Carbstone-technologie heeft nog heel wat nieuwe toepassingen te bieden. Zo wordt de optie onderzocht om, naast staalslakken, ook bijvoorbeeld assen van verbrandingsovens in te zetten. In België heeft de technologie het potentieel om honderdduizenden tonnen CO2 op te vangen en te bewaren in beton. Logisch dus dat ook het buitenland interesse toont.

Het procedé zet metaalslakken om in een nieuw product en geeft CO2 een nuttige duurzame toepassing.

artikel uit Infra Magazine